Bestandssteuerung
Wie Sie in Wolfsburg Zulieferströme und Bestände eng takten
Bestandssteuerung Methoden für eng getaktete Zulieferströme in Wolfsburg: Just-in-Time, Just-in-Sequence, Puffer, Zeitfenster und Lieferantenanbindung.
Das Wichtigste auf einen Blick
- Im Stammwerk der Volkswagen AG in Wolfsburg gibt der Bandtakt den Teilebedarf vor; abgerufen wird nach Stunden oder Verbaufolge.
- Sequenzgenaue Module brauchen zwei bis vier Stunden Puffer, C-Teile mehrere Tage.
- Feste Zeitfenster je Andockstelle und Abrufe nach VDA 4905 und VDA 4913 stabilisieren den Werksverkehr.
- Sicherheitsbestand wird aus Servicelevel, Wiederbeschaffungszeit und Streuung berechnet.
- Für kritische Teile gehört eine geprüfte Zweitquelle in die Vereinbarung.
Der Standort Wolfsburg: Werk, Region und Verkehrswege
In Wolfsburg produziert die Volkswagen AG Fahrzeuge im Minutentakt. Jede Taktzeit entspricht einem Fahrzeug und einem festen Teilebedarf. Ein Zulieferer, der zwei Stunden zu spät eintrifft, hält nicht eine Station auf, sondern die Linie.
Die Komponenten- und Motorenwerke in Braunschweig und Salzgitter liegen weniger als eine Fahrstunde entfernt, viele Zulieferer sitzen im Umland. Wolfsburg ist über die A2, die A39, die Bahnstrecke Hannover-Berlin und den Mittellandkanal angebunden. Wie sich Güter auf Straße und Schiene verteilen, zeigt die Verkehrsstatistik des Statistischen Bundesamtes.
Fläche bleibt knapp: Bestand wandert deshalb zum Lieferanten, in ein Konsignationslager oder auf einen Umschlagplatz der Region.
Fünf Steuerungsmethoden und ihre Pufferhöhen
Am Band dominieren verbrauchsgesteuerte Verfahren, weil der Takt den Bedarf vorgibt. Die Methode bestimmt die Pufferhöhe.
Bestandssteuerung Methoden im Vergleich
Methode
- Kanban
- Verbrauch löst Nachschub aus
- Just-in-Time
- Anlieferung kurz vor Verbrauch
- Just-in-Sequence
- Anlieferung in Verbaufolge
- Sicherheitsbestand
- Fester Mindestbestand
- Meldebestand
- Nachbestellung ab Schwellwert
Steuerungslogik
- Kanban
- Kleinteile, stabiler Verbrauch
- Just-in-Time
- Module, zuverlässiger Lieferant
- Just-in-Sequence
- Variantenteile wie Sitze
- Sicherheitsbestand
- Kritische Teile ohne Zweitquelle
- Meldebestand
- C-Teile, lange Wiederbeschaffung
Geeignet für
- Kanban
- Just-in-Time
- Just-in-Sequence
- Sicherheitsbestand
- Meldebestand
Steuerungslogik
- Just-in-Sequence
- Abruf in Verbaufolge
- Just-in-Time
- Abruf kurz vor Verbrauch
- Kanban
- Verbrauch löst Nachschub aus
- Meldebestand
- Bestellpunkt aus Verbrauch und Lieferzeit
- Konsignationslager
- Entnahme am Verbrauchsort
Puffer am Band
- Just-in-Sequence
- 2 bis 4 Stunden
- Just-in-Time
- 4 bis 8 Stunden
- Kanban
- 1 bis 2 Tage
- Meldebestand
- 3 bis 10 Tage
- Konsignationslager
- 1 bis 5 Tage
Die Werte sind Planungsrichtwerte, keine Normvorgaben: Ein Stoßfänger vom Zulieferer im Umland verträgt weniger Puffer als ein Bauteil aus Südosteuropa. Wer den Puffer kürzt, senkt Kapitalbindung und Fläche, erhöht aber das Stopprisiko.
Zeitfenster und Anlieferung am Band
Jeder Lieferant erhält einen festen Anlieferkorridor; verpasst er ihn, verfällt der Slot. Der Aufbau in fünf Schritten:
- Bedarf je Tor und Stunde aus dem Programm ableiten.
- Zeitfenster, Frequenz und Entladepunkt schriftlich vereinbaren.
- Lieferabruf und Avise nach VDA 4905 und VDA 4913 übermitteln.
- Ankunft, Entladung und Verbuchung am Tor dokumentieren.
- Abweichungen auswerten und in die Lieferantenbewertung übernehmen.
Ein Sondertermin blockiert die Andockstelle des nächsten Lieferanten.
Ablauf der Zeitfenstersteuerung
- Bedarf aus Produktionsprogramm ableiten
- Zeitfenster je Lieferant und Tor festlegen
- Anlieferung per Portal oder EDI anmelden
- Ankunft am Tor mit Fenster abgleichen
- Abweichungen in Lieferantenbewertung übernehmen
Bewertet wird die Anlieferung nach Verbauzeitpunkt, nicht nach Menge.
Vor der ersten Anfahrt abzuarbeiten:
- Frequenz, Zeitfenster und Tor schriftlich bestätigt
- Ansprechpartner und Eskalationsweg benannt
- Pufferhöhe und Sicherheitsbestand je Teileklasse vereinbart
- Zweitquelle für kritische Teile benannt und geprüft
Sicherheitsbestand berechnen: Beispielrechnung
Der Sicherheitsbestand folgt aus Servicelevel, Streuung der Lieferzeit und Verbrauch je Stunde.
Beispielrechnung, nicht werkseitig belegt: Ein Werk ruft 60 Teile je Stunde ab, die Wiederbeschaffungszeit liegt im Mittel bei vier Stunden. Die Standardabweichung beträgt eine Stunde, bei 99 Prozent Verfügbarkeit liegt der Sicherheitsfaktor z bei 2,33.
Sicherheitsbestand = 2,33 × 1 Stunde × 60 Teile, also rund 140 Teile. Für die mittlere Wiederbeschaffungszeit kommen 240 Teile hinzu; der Meldebestand liegt bei rund 380 Teilen.
Für sequenzgenaue Module bleibt der Puffer bei wenigen Stunden, weil Zusatzbestand am Band Fläche kostet.
VDA-Richtlinien und DIN-Normen für getaktete Prozesse
Getaktete Abläufe brauchen einheitliche Formate: VDA 4905 für den Lieferabruf, VDA 4906 für den Einzelabruf, VDA 4913 für Transport- und Warenbegleitdaten und VDA 4984 für den globalen Lieferabruf.
Für den Werksverkehr kommt VDA 5050 hinzu, die Schnittstelle zwischen fahrerlosen Transportfahrzeugen und der Leitsteuerung. Beim Zulieferer prüft VDA 6.3 den Serienprozess vor der Vergabe.
Auf der Normenseite gelten DIN EN ISO 9001:2015 als Basis, IATF 16949:2016 als Branchenanforderung und DIN EN 15635 für Regalanlagen. Diese Normen entstehen in den Normenausschüssen des DIN, in denen Hersteller und Anwender mitwirken.
Störungen: drei Stufen und die Zweitquelle
Kurzfristig helfen Expressanlieferungen, Sonderschichten beim Lieferanten und der geplante Puffer. Mittelfristig braucht jedes kritische Teil eine Zweitquelle mit eigener Kapazitätszusage. Langfristig gehören Risikobewertung und Lieferantenentwicklung in die Beschaffungsstrategie.
Das Lieferkettensorgfaltspflichtengesetz verlangt von größeren Unternehmen, Risiken bei direkten Zulieferern zu dokumentieren; zuständig ist das BAFA.
Wird ein Zulieferer zahlungsunfähig, sichert das Insolvenzgeld der Bundesagentur für Arbeit die Löhne der Beschäftigten für die drei Monate vor dem Insolvenzereignis und verschafft Zeit für einen Quellenwechsel.
Häufige Fragen
Wie viele Stunden Puffer sind am Band üblich?
Bei sequenzgenauen Modulen zwei bis vier Stunden, bei Just-in-Time vier bis acht Stunden, bei Kanban ein bis zwei Tage.
Was unterscheidet Just-in-Time von Just-in-Sequence?
Just-in-Time liefert kurz vor dem Verbrauch ohne feste Reihenfolge, Just-in-Sequence in der Verbaufolge, also Fahrzeug für Fahrzeug.
Welche VDA-Richtlinien gelten für Abruf und Avise?
VDA 4905, VDA 4906 und VDA 4913 für Lieferabruf, Einzelabruf sowie Transport- und Warenbegleitdaten, grenzüberschreitend VDA 4984.
Reicht ein Sicherheitsbestand als Schutz vor Lieferausfall?
Nein, er überbrückt nur Streuung in Transport und Nachfrage; für Teile ohne Ersatzwerkzeug braucht es eine Zweitquelle.
